1. Punto di snervamento (σ S)
Quando l'acciaio o il campione viene allungato, quando la sollecitazione supera il limite elastico e l'acciaio o il campione continua a subire evidenti deformazioni plastiche anche se la sollecitazione non aumenta più, questo fenomeno è chiamato resa, e il valore minimo di sollecitazione quando il fenomeno di resa è il punto di snervamento. Se Ps è la forza esterna al punto di snervamento s e Fo è l'area di frattura del campione, allora il punto di snervamento σ s =Ps/Fo(MPa), MPa è chiamato MPa uguale a N (Newton) /mm2, (MPa =106Pa, Pa: PASCAL =N/m2)
2. Limite di snervamento (σ 0.2)
Il punto di resa di alcuni materiali metallici non è ovvio ed è difficile da misurare. Pertanto, al fine di misurare le caratteristiche di snervamento dei materiali, la sollecitazione alla quale la deformazione plastica residua permanente è uguale a un certo valore (di solito lo 0,2% della lunghezza originale) è definita come il limite di snervamento condizionale o il limite di snervamento σ 0,2 in breve.
3. Resistenza alla trazione (σ B)
Lo stress massimo viene raggiunto da un materiale durante la trazione che si estende dall'inizio fino a quando non si verifica una frattura. Mostra quanto acciaio resiste alla rottura. La resistenza alla trazione e la resistenza alla compressione corrispondenti, la resistenza alla flessione, ecc.
Se Pb è la forza di trazione massima del materiale prima che venga rotto e Fo è l'area della sezione trasversale del campione, la resistenza alla trazione σ b = Pb / Fo (MPa).
4. Allungamento (δ S)
Dopo che il materiale è rotto, l'allungamento plastico della lunghezza e la percentuale della lunghezza del campione originale è chiamato allungamento o allungamento.
5. Rapporto di resistenza alla compressione (σ S / σ B)
Il rapporto tra il punto di snervamento (resistenza allo snervamento) dell'acciaio e la resistenza alla trazione è chiamato rapporto di resistenza allo snervamento. Maggiore è il rapporto di resistenza alla compressione, maggiore è l'affidabilità delle parti strutturali, il rapporto generale di resistenza alla compressione dell'acciaio al carbonio è 0,6-0,65, l'acciaio strutturale a bassa lega è 0,65-0,75 l'acciaio strutturale legato è 0,84-0,86.
6. La durezza
La durezza è la capacità di un materiale di resistere a oggetti duri che premono sulla sua superficie. È uno degli importanti indici di prestazione dei materiali metallici. La durezza generale è più alta e la resistenza all'usura è saltata. Gli indicatori di durezza comunemente usati sono la durezza Brinell, la durezza Rockwell e la durezza Vickers.
(1) Durezza Brinell (HB)
Con un certo carico (generalmente 3000 kg), la sfera di acciaio temprato di una certa dimensione (generalmente 10 mm di diametro) viene pressata sulla superficie del materiale e mantenuta per un periodo di tempo. Dopo aver rimosso il carico, il rapporto tra il carico e l'area di rientro è il valore di durezza Brinell (HB) e l'unità è kg forza /mm2 (N/mm2).
(2) Durezza Rockwell (HR)
Quando HB> 450 o il campione è troppo piccolo, il test di durezza Brinell non può essere utilizzato al posto della misurazione della durezza Rockwell. Si tratta di utilizzare un cono diamantato con un angolo superiore di 120 ° o una sfera di acciaio con un diametro di 1,59 o 3,18 mm per premere sulla superficie del materiale misurato sotto un certo carico e la durezza del materiale può essere calcolata dalla profondità della rientranza. La durezza del materiale di prova, è divisa in tre diverse scale:
HRA: Durezza ottenuta con un carico di 60kg e una pressa a cono diamantato per materiali estremamente duri come le leghe dure.
HRB: la durezza si ottiene utilizzando un carico di 100kg e una sfera in acciaio temprato da 1,58mm di diametro, utilizzata per materiali a bassa durezza (come acciaio ricotto, ghisa, ecc.).
HRC: durezza ottenuta da 150kg di carico e trapano cono pressa per materiali molto duri come l'acciaio temprato.
(3) Durezza Vickers (HV)
Con un carico inferiore a 120 kg e un angolo di punta di 136 °, il penetratore a cono quadrato diamantato viene premuto sulla superficie del materiale e la superficie della fossa di rientranza del materiale è divisa per il valore di carico, che è il valore di durezza Vickers (HV).
