Poiché quasi tutti gli elementi di fissaggio commerciali sono realizzati in acciaio al carbonio e acciaio legato, si prevede che gli elementi di fissaggio generali prevengano la corrosione. Inoltre, il rivestimento del trattamento superficiale deve essere saldamente fissato e non può cadere durante l'installazione e la rimozione. Per gli elementi di fissaggio filettati, il rivestimento deve essere sufficientemente sottile in modo che le filettature possano ancora essere avvitate dopo la placcatura. Generalmente, il limite di temperatura del rivestimento è inferiore a quello del materiale di fissaggio, quindi è necessario considerare i requisiti di temperatura operativa del dispositivo di fissaggio.
Per il trattamento superficiale, le persone generalmente si concentrano sull'estetica e sull'anticorrosione, ma la funzione principale degli elementi di fissaggio è quella di fissare le parti e anche il trattamento superficiale ha un grande impatto sulle prestazioni di fissaggio degli elementi di fissaggio. Pertanto, quando si sceglie il trattamento superficiale, è necessario considerare anche il fattore delle prestazioni di fissaggio, ovvero la coerenza della coppia di installazione-forza di precarico.
Un progettista di alto livello non dovrebbe considerare solo il design, ma prestare attenzione anche alla maestria dell'assemblaggio e anche ai requisiti di protezione ambientale. Quella che segue è una breve introduzione ad alcuni rivestimenti comunemente usati per elementi di fissaggio basati sui fattori di cui sopra come riferimento da parte dei professionisti degli elementi di fissaggio.
1: Elettrozincato
L'elettrozincatura è il rivestimento più comune utilizzato per gli elementi di fissaggio commerciali. È più economico e ha un aspetto migliore e lo puoi trovare in nero o verde militare. Tuttavia, le sue prestazioni anticorrosive sono nella media e le sue prestazioni anticorrosive sono le più basse tra gli strati di zincatura (rivestimento). Generalmente, il test in nebbia salina neutra per lo zinco elettrolitico è entro 72 ore. Vengono utilizzati anche sigillanti speciali per far durare il test in nebbia salina neutra per più di 200 ore. Tuttavia il prezzo è elevato, da 5 a 8 volte quello della zincatura generale.
Il processo di elettrozincatura è soggetto a infragilimento da idrogeno, quindi i bulloni superiori al grado 10.9 generalmente non sono zincati. Sebbene sia possibile utilizzare un forno per rimuovere l'idrogeno dopo la placcatura, la pellicola di passivazione verrà distrutta al di sopra dei 60 gradi, quindi la rimozione dell'idrogeno deve essere eseguita dopo la placcatura e prima della passivazione. Ciò si traduce in scarsa operabilità e costi di elaborazione elevati. In realtà, gli impianti di produzione generali non prenderanno l’iniziativa di rimuovere l’idrogeno se non su incarico di clienti specifici.
La consistenza della forza di pre-serraggio della coppia degli elementi di fissaggio elettrozincati è scarsa e instabile e generalmente non vengono utilizzati per collegamenti in parti importanti. Al fine di migliorare la consistenza della forza di precarico di coppia, è possibile utilizzare anche il metodo di rivestimento di sostanze lubrificanti dopo la placcatura per migliorare e migliorare la consistenza della forza di precarico di coppia.
2: Fosfatazione
Un principio fondamentale è che la fosfatazione è più economica della zincatura e ha una resistenza alla corrosione peggiore della zincatura. L'olio deve essere applicato dopo la fosfatazione e la sua resistenza alla corrosione ha un ottimo rapporto con le prestazioni dell'olio applicato. Ad esempio, se si applica un olio antiruggine generale dopo la fosfatazione, il test in nebbia salina neutra durerà solo dalle 10 alle 20 ore. L'applicazione di olio antiruggine di alta qualità può durare da 72 a 96 ore. Ma il suo prezzo è da 2 a 3 volte quello del normale olio di fosfatazione.
Esistono due metodi di fosfatazione comunemente usati per gli elementi di fissaggio: fosfatazione a base di zinco e fosfatazione a base di manganese. La fosfatazione a base di zinco ha prestazioni di lubrificazione migliori rispetto alla fosfatazione a base di manganese e la fosfatazione a base di manganese ha una migliore resistenza alla corrosione e resistenza all'usura rispetto alla zincatura. La sua temperatura operativa può raggiungere da 225 gradi Fahrenheit a 400 gradi Fahrenheit (107~204 gradi). Soprattutto il collegamento di alcune parti importanti. Ad esempio, bulloni e dadi della biella del motore, testata, cuscinetto principale, bulloni del volano, bulloni e dadi delle ruote, ecc.
La fosfatazione dei bulloni ad alta resistenza può anche evitare problemi di infragilimento da idrogeno, quindi i bulloni superiori al grado 10,9 in campo industriale generalmente utilizzano un trattamento superficiale di fosfatazione.
3: Ossidazione (annerimento)
Black+oil è un rivestimento popolare per gli elementi di fissaggio industriali perché è il più economico e ha un bell'aspetto finché non si esaurisce l'olio. Poiché l'annerimento non ha quasi alcuna capacità antiruggine, arrugginirà rapidamente senza olio. Anche in presenza di olio, il test in nebbia salina neutra può durare solo dalle 3 alle 5 ore.
4: Galvanotecnica al cadmio
La resistenza alla corrosione del rivestimento al cadmio è molto buona, soprattutto in ambiente atmosferico marino, la resistenza alla corrosione è migliore rispetto ad altri trattamenti superficiali. Il trattamento dei liquidi di scarto durante la galvanoplastica del cadmio è costoso e costoso e il suo prezzo è circa 15-20 volte quello dello zinco galvanizzato. Pertanto, non viene utilizzato nelle industrie generali e viene utilizzato solo in alcuni ambienti specifici. Ad esempio, gli elementi di fissaggio utilizzati sulle piattaforme di trivellazione petrolifera e sugli aerei HNA.
5: cromatura
La cromatura è molto stabile nell'atmosfera, non cambia facilmente colore e perde lucentezza, ha un'elevata durezza e una buona resistenza all'usura. L'uso della cromatura sugli elementi di fissaggio è generalmente per scopi decorativi. Viene utilizzato raramente in settori industriali con elevati requisiti anticorrosione, perché i buoni elementi di fissaggio cromati sono costosi quanto l'acciaio inossidabile. Solo quando la resistenza dell'acciaio inossidabile non è sufficiente, vengono utilizzati elementi di fissaggio cromati.
Per prevenire la corrosione, il rame e il nichel devono essere placcati prima della cromatura. La cromatura può resistere a temperature fino a 1.200 gradi Fahrenheit (650 gradi Celsius). Ma esiste anche lo stesso problema dell’infragilimento da idrogeno della galvanica dello zinco.
6: Nichelatura
Utilizzato principalmente in luoghi che richiedono sia anticorrosione che buona conduttività elettrica. Come i terminali di uscita della batteria del veicolo, ecc.
7: Zincatura a caldo
La zincatura a caldo è un rivestimento a diffusione termica di zinco riscaldato allo stato liquido. Lo spessore del rivestimento è di 15~100μm ed è difficile da controllare, ma ha una buona resistenza alla corrosione ed è utilizzato principalmente in ingegneria. Durante il processo di zincatura a caldo si verifica un grave inquinamento, compresi i rifiuti di zinco e i vapori di zinco.
A causa dello spesso rivestimento si crea il problema della difficoltà di avvitamento delle filettature interne ed esterne degli elementi di fissaggio. A causa della temperatura della zincatura a caldo (340-500C) non può essere utilizzata per elementi di fissaggio di grado superiore a 10,9.
8: Infiltrazione di zinco
L'infiltrazione di zinco è un rivestimento metallurgico solido a diffusione termica di polvere di zinco. Ha una buona uniformità e si può ottenere uno strato uniforme nelle filettature e nei fori ciechi. Lo spessore del rivestimento è 10~110μm e l'errore può essere controllato al 10%. La sua forza di adesione al substrato e le prestazioni anticorrosive sono le migliori tra i rivestimenti di zinco (elettrozincato, zincato a caldo, Dacromet). Il suo processo di lavorazione è privo di inquinamento e il più rispettoso dell'ambiente.
9: Dacromet
Non vi è alcun problema di infragilimento da idrogeno e la consistenza del precarico di coppia è molto buona. Se non si considerano il prezzo del cromo e i problemi di protezione ambientale, in realtà è più adatto per elementi di fissaggio ad alta resistenza con elevati requisiti anticorrosivi.
