Poiché quasi tutti gli elementi di fissaggio commerciali sono realizzati in acciaio al carbonio e acciaio legato, si prevede che gli elementi di fissaggio generali prevengano la corrosione, inoltre, il trattamento superficiale del rivestimento deve essere saldamente fissato e non può cadere durante il processo di installazione e rimozione, per gli elementi di fissaggio filettati , il rivestimento deve essere sufficientemente sottile da consentire la filatura del filo. Generalmente, il limite di temperatura del rivestimento è inferiore a quello del materiale del dispositivo di fissaggio, quindi è necessario considerare anche i requisiti di temperatura operativa del dispositivo di fissaggio. Per il trattamento superficiale, le persone sono generalmente preoccupate per la bellezza e l'anticorrosione, ma la funzione principale degli elementi di fissaggio è quella di serrare le parti e il trattamento superficiale ha un grande impatto sulle prestazioni di fissaggio degli elementi di fissaggio, quindi quando si sceglie il trattamento superficiale, i fattori di occorre considerare anche le prestazioni del fissaggio, ovvero la coerenza tra coppia di installazione e forza di precarico. Un progettista di alto livello non dovrebbe considerare solo il design, ma prestare attenzione anche alla producibilità dell'assieme e persino ai requisiti ambientali. Quella che segue è una breve introduzione di alcuni rivestimenti comunemente usati per gli elementi di fissaggio in base ai fattori di cui sopra come riferimento da parte dei professionisti degli elementi di fissaggio.
1: Galvanizzazione La zincatura è il rivestimento più comunemente utilizzato per gli elementi di fissaggio commerciali. È più economico e ha un aspetto migliore. Può essere nero o verde militare. Tuttavia, la sua resistenza alla corrosione è generale e la sua resistenza alla corrosione è la più bassa nello strato di zincatura (rivestimento). Test generale di nebbia salina neutra per zincatura entro 72 ore, ci sono anche sigillanti speciali, che effettuano il test di nebbia salina neutra per più di 200 ore, ma il prezzo è costoso, da 5 a 8 volte quello della zincatura generale. Il processo di elettrogalvanizzazione produce facilmente infragilimento da idrogeno, quindi i bulloni superiori a 10,9 generalmente non sono zincati. Sebbene possa essere deidrogenato mediante forno dopo la placcatura, la deidrogenazione deve essere eseguita prima della passivazione dopo la placcatura perché la pellicola di passivazione verrà distrutta a più di 60 gradi C. Quindi scarsa operabilità, costi di lavorazione elevati. In realtà, l'impianto di produzione generale non deidrogenerà attivamente a meno che non venga richiesto da un cliente specifico. Coppia di elementi di fissaggio elettrozincati: la consistenza del precarico è scarsa e instabile, generalmente non utilizzata per parti importanti della connessione. Al fine di migliorare la consistenza del precarico di coppia, è possibile utilizzare anche il metodo di rivestimento della sostanza lubrificante dopo la placcatura per migliorare e potenziare la consistenza del precarico di coppia.
2: Fosfatazione, un principio di base, la fosfatazione è relativamente economica nella zincatura, la resistenza alla corrosione è peggiore della zincatura. Dopo la fosfatazione è necessario rivestire con olio, il livello di resistenza alla corrosione e le prestazioni dell'olio hanno un ottimo rapporto. Ad esempio, dopo la fosfatazione, viene applicato olio antiruggine generale e il test in nebbia salina neutra dura solo da 10 a 20 ore. Rivestito con olio antiruggine di alta qualità, può raggiungere dalle 72 alle 96 ore. Tuttavia, il suo prezzo è da 2 a 3 volte quello dell'olio di fosfatazione generale. Due fosfatazione di fissaggio comunemente usate, fosfatazione di zinco e fosfatazione di manganese. Le prestazioni di lubrificazione della fosfatazione di zinco sono migliori di quelle della fosfatazione al manganese e la resistenza alla corrosione e all'usura della fosfatazione al manganese sono migliori di quelle della zincatura. Può essere utilizzato a temperature comprese tra 225 e 400 gradi Fahrenheit (da 107 a 204 gradi Celsius). Soprattutto il collegamento di alcune parti importanti. Ad esempio, bulloni della biella, dadi, testate, cuscinetti principali, bulloni del volano, bulloni delle ruote e dadi del motore. La fosfatazione dei bulloni ad alta resistenza può anche evitare il problema dell'infragilimento da idrogeno, quindi in campo industriale i bulloni superiori a 10,9 vengono generalmente trattati con fosfatazione superficiale.
3: L'annerimento + oliatura ossidato (annerito) è un rivestimento popolare per gli elementi di fissaggio industriali perché è il più economico e ha un bell'aspetto prima che l'olio finisca. Poiché l'annerimento non ha quasi alcuna capacità antiruggine, arrugginirà rapidamente senza olio. Anche nello stato d'olio, il test in nebbia salina neutra può durare solo da 3 a 5 ore.
4: La resistenza alla corrosione del rivestimento di cadmio placcato cadmio è molto buona, soprattutto nell'ambiente marino la resistenza alla corrosione è migliore rispetto ad altri trattamenti superficiali. Il costo del trattamento dei liquidi di scarto nella lavorazione della cadmio è elevato e il suo prezzo è circa 15-20 volte quello dell'elettrozincatura. Pertanto, non viene utilizzato nell'industria generale e viene utilizzato solo in alcuni ambienti specifici. Ad esempio, utilizzato nelle piattaforme di trivellazione petrolifera e negli elementi di fissaggio degli aerei marittimi.
5: il rivestimento elettrolitico di cromo nell'atmosfera è molto stabile, non facile da scolorire e perdere lucentezza, elevata durezza e buona resistenza all'usura. L'uso della cromatura sugli elementi di fissaggio viene generalmente utilizzato come funzione decorativa. Viene utilizzato raramente in settori industriali con elevati requisiti di resistenza alla corrosione, perché i buoni elementi di fissaggio cromati sono costosi quanto l'acciaio inossidabile, ma quando la resistenza dell'acciaio inossidabile non è sufficiente, vengono utilizzati elementi di fissaggio cromati. Per prevenire la corrosione, il rame e il nichel devono essere placcati prima della cromatura. La cromatura può resistere a temperature fino a 1200 gradi Fahrenheit (650 gradi Celsius). Tuttavia, presenta anche lo stesso problema di infragilimento da idrogeno dell’elettrozincatura.
6: La placcatura in nichel viene utilizzata principalmente sia per la protezione anticorrosione che per la buona conduttività elettrica. Come il terminale principale della batteria del veicolo.
7: Zinco per immersione a caldo Lo zinco per immersione a caldo è lo zinco riscaldato al liquido sotto il rivestimento a diffusione termica. Lo spessore del rivestimento è di 15~100μm e non è facile da controllare, ma ha una buona resistenza alla corrosione ed è utilizzato principalmente in ingegneria. La lavorazione dello zinco per immersione a caldo è gravemente inquinata, sono presenti rifiuti di zinco, vapore di zinco e così via. A causa dello spesso rivestimento, si crea il problema che le filettature interne ed esterne sono difficili da avvitare negli elementi di fissaggio. A causa della temperatura della lavorazione dello zinco per immersione a caldo, (340-500C) non può essere utilizzato per elementi di fissaggio superiori al livello 10,9.
8: Rivestimento metallurgico solido per diffusione termica zincante in polvere di zinco zincato. L'uniformità è buona e lo strato uniforme può essere ottenuto nella filettatura e nel foro cieco. Lo spessore del rivestimento è 10~110μm e l'errore può essere controllato al 10%. La sua forza legante e le proprietà anticorrosive con il substrato sono le migliori nei rivestimenti di zinco (elettrozincatura, zinco per immersione a caldo, dacromet). Il suo processo di lavorazione è privo di inquinamento e il più rispettoso dell'ambiente.
9: Dacromet non presenta problemi di infragilimento da idrogeno e le prestazioni di consistenza del precarico di coppia sono buone. Se non si considerano i problemi legati al cromo e alla protezione ambientale, in realtà è più adatto per elementi di fissaggio ad alta resistenza con elevati requisiti di protezione dalla corrosione.
